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厚手おやすみソックスができるまで

vol.44
44回目の今回は厚手おやすみソックスができるまで、を取材しました。
全てのモノには生まれてきたストーリーがあります。
商品を手にとるお客様へ、そのストーリーを少しずつでもお伝えできればと思います。
  • -Products-
    1枚の生地から製品へ。
    手間ひまかけた料理がおいしいように、使ったときに気持ちよさを感じてもらえるように
    素材のよさを生かしながら、ひと手間もふた手間もかけて、編みあげています。
    発売より15年近く経つ「厚手おやすみソックス」。
    長野県長野市の創業70年近い工場さんで作っていただいています。
  • 上田からしなの鉄道に揺られ20分、千曲川の近くの工場さんで作っていただいます。
    糸の状態を見極める原料の担当のかた、糸に寄り添い機械を調整して編む工程の担当のかた、
    長年に渡り、おやすみソックスを作り続けてきていただいた工場の皆さんにご案内していただきました。
  • 厚手おやすみソックスは足口にゴムのはいっていない、就寝時にも使っていただけるプリスティンの人気定番ソックスですが、ソックスの裏側ってどうなっているかご存知ですか?

    肌にあたる裏側は、ふわふわなパイル(ループ状の糸)編みになっています。パイルがやわらかく肌を包み、その厚みがルームソックスとしても使っていただく際に良いクッションとなります。また、足の甲の部分は足さばきが良いようにパイルではない編地になっています。かかとの部分の立体の丸みも十分に取っているため、かかとがしっかり入って履き心地が良くなっています。
  • 靴下はこのような丸い編み機で編んでいます。パイルの編み目、糸が丸くループ状になっている様子、見えますでしょうか。
    使用しているのは、編み針が176本の機械です。セーターなどで耳にする、ハイゲージ、ローゲージという言葉。編み針の数が多いほどハイゲージ、少ないほどローゲージと呼ばれます。
    この176本というのは靴下ではハイゲージに近いミドルゲージで、このゲージと糸の太さなどのバランスがピタッとうまく組み合わさることで、良い編地ができ、履き心地の良い靴下になるのです。
  • 編み機から部品を取り出して見せていただきました。
    細長いのが針、プレート状のものがシンカーという部品です。針やシンカーのどこに糸が引っかかるかを調整してパイル編みにしたり、通常の編地に切り替えたりをしています。176本の針と176枚のシンカーを使って片足のソックスが約8分ほどで編まれていきます。
  • オーガニックコットンは他の糸に比べて切れやすく、編む速度や糸のテンションなどの調整が必要です。他のソックスを作ったあと、このおやすみソックスを編むための状態に機械を調整するのに時間も労力もかかります。
    また、糸の入荷のたびに糸のコンディションも全く同じということはないので、糸の性質を見極めてその糸に機械を合わせる調整も必要です。まさに職人技です。
  • 繁忙期は24時間体制で編み機が動くことも。ちゃんと編めているかどうか、定期的に抜き出しチェックをします。
  • このような状態で編み機から出てきます。足口は編み機で袋型に編まれています。つま先はまだ穴があいている状況なので縫製に移ります。
  • つま先の縫製をします。つま先のあいている部分を、きちんと編み目に合わせて機械に入れると、機械が縫製&縫い代の裁断をします。編み目を合わせる作業が大変ですが、とてもスピーディーに作業されていました。
  • 縫製のあとセットとよばれる工程に移ります。
    靴下型のプレートに靴下をはめて、
    圧力と熱と蒸気をかけます。そうすることで形状が安定し、編み目が整います
  • 編み物の生地は、単糸(1本の糸でつくられている)場合、どうしても斜行(編み目が斜めになること)してしまいますが、セットの工程を経ることで編み目が整います。編んだだけの状態だとまだヨレヨレとしていた編み目がセット加工されることでピシっとうつくしく仕上がります。
    (写真の右手がセット加工前のもの、左手はセット加工後のものです。)
  • セット加工のあとは検品。
    最終検品は1点1点靴下をプレートにはめながら、目視でしています。細かな編み目の不具合を見つける目はまさに職人技。細かいところまで1点1点丁寧に検品をしています。
  • 1足セットにして帯をつけて完成!
    編み立てから縫製、セットまで一貫して生産される工場もすくないそうです。

    多くの人に長年愛されてきた「厚手おやすみソックス」は、糸から製品に仕上げる工程にも、多くの人の手を通り、多くの人の心が込められています。
  • -Yarn-

    では、その糸はどのようにできあがるのでしょうか。

    綿から1本の糸へ。
    はるか遠いインドの畑で育った綿花は船で運ばれ、日本の紡績工場でさまざまな太さの糸に生まれ変わります。
  • 岐阜県にある紡績工場。
    創業はなんと1888年、明治時代にできた会社です。
    まさにこれまでの日本の紡績の歴史とともに歩んできたといえます。
  • かたく梱包された原綿を開俵し、紡績工程へと進みます。
  • 原綿はいくつもの工程を経て、1本のしなやかな糸へと生まれ変わります。
  • ここでもまた、多くの人の手を通り、多くの人の心が込められてようやく糸になります。
  • -Farm-

    天然素材でできたものは、すべて畑から生まれています。
    遠い空の下、太陽をたっぷり浴びて育った綿花が、姿をかえてあなたの元へたどり着いたのです。
    その光景にも、少し思いを馳せてみませんか?
  • どことなくぬくもりを感じる、手摘みの原綿。
    インドはコットンの生産量が世界で最も多く、そのほとんどは児童労働をもとに遺伝子組み換えの種子を使って栽培されています。
  • わたしたちは、世界中の子どもたちが健やかであってほしい、その想いから2016年より本格的にインドのオーガニック原綿輸入をスタートしています。
  • 収穫された綿花は、綿と種やがくといったゴミとで分けられて大きな俵(ベール)状に梱包します。
    そのベールには、第3者認証機関であるGOTSの厳しい基準をクリアした証の認証マークがきちんと印されています。
  • あなたが選ぶ1枚は、世界とつながっています。手にした瞬間は何も変わらないかもしれないけれど、その1枚ができるまでの背景を知り、思いを馳せて選択することがゆっくりと確実に未来を明るく変えると信じています。
\ この製品はこの場所でつくられました /
プリスティンの顔が見えるものづくり、原綿から製品までは各地域でつくられています。
  • インド タミルナドゥ州
  • 岐阜県 海津市
  • 長野県 長野市
  • 厚手おやすみソックス
    秘密は内側に!ふかふかのおやすみソックス
    こだわりのポイントは足首をしめつけないこと。日中に履くような靴下だと、足首にゴムの履き口があたり、逆に血流が悪くなり足先を冷やしてしまいます。
    おやすみ用の靴下なのでルーズタイプ、楽に脱げるように工夫して編み立てました。
    内側の弾力のあるオーガニックコットンのニットパイルは吸湿性があり、履き心地もふっくら。
    ルームソックスとしてもおすすめです。